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  目前,我国黄磷及磷化工产业已取得了长足发展,主要产品黄磷、磷酸、三聚磷酸钠等产量均位居世界第一,占据了全球三分之二的市场份额,成为名符其实的世界磷化工生产大国。黄磷是典型的高能耗、高排放的'双高'产品,近年来产能的快速增长使行业节能减排任务艰巨,目前各级政府、行业组织和生产企业都十分重视黄磷产业的节能减排工作。

  中国无机盐工业协会副秘书长王佩林告诉记者,节能减排是目前无机盐协会工作的重点,黄磷是无机盐行业能耗最大的产品,黄磷的节能减排因此也成为无机盐协会节能减排工作的重中之重。无机盐协会正在制定黄磷污染物排放标准,目前已处于公示阶段,今年10月前后将正式颁布实施。这一标准的实施对促进行业节能减排具有重要意义。在此之前,无机盐协会还配合国家发改委组织制定了黄磷产品能耗限额国家标准,该标准已于今年6月1日起实施。

  记者了解到,无机盐协会在充分调研的基础上,向黄磷产业推出了一批效果好的节能减排技术。如黄磷尾气电除尘技术。目前行业普遍采用湿法除尘,所产生的污水成为黄磷生产排放量最大、难以治理的污染源。云南云天化集团采用电除尘技术治理黄磷尾气,使黄磷生产污水排放量减少了90%。无机盐协会总结了云天化集团这一经验,向全行业推广。

  目前,一项节能减排新技术——磷酸余热回收技术正在黄磷产业大规模推广应用。老的热法磷酸生产工艺,黄磷燃烧所产生的热能难以利用,要耗费大量的冷却水来冷却。而生产系统中的熔磷、供磷设备及其相关管线又需要另外设置燃煤锅炉供热保温,形成生产系统需外部供给热量而自身产生的燃烧热能无法利用的不合理现象。新的磷酸余热回收技术,实现了热能回收与利用,热能回收率达65.2%,可替代原来生产所用的全部燃煤锅炉。同时减少循环冷却水用量60%,减少循环酸用量50%。

  截至目前,全行业已有18个企业的33台套装置采用了磷酸余热回收技术。其中,湖北兴发集团、云南马龙产业集团、云南南磷集团股份有限公司、江阴澄星磷化工股份有限公司、重庆川东化工(集团)有限公司等行业内较有影响的企业均实施了改造。使用该技术的装置年产能达147万吨,占全国总产能的40%,每年可节能34万吨标准煤、节水767万吨、节电1408万千瓦时,减少二氧化碳排放量85万吨、减少二氧化硫排放量1.6万吨、减少固体废弃物渣量18.3万吨。这将使全行业节能减排跃上一个新台阶。

  行业组织在推进节能减排技术的同时,各地方和企业也在积极开展黄磷的节能减排工作。云南是国内黄磷产能最大的省份,近两年来,该省各级政府和生产企业以节能减排为切入点,进行了大力度的黄磷产业结构调整。2007年,云南省对黄磷企业实行了用电量和产量双调控,在引导产业结构调整、推进行业节能减排、规范市场竞争秩序等方面发挥了积极作用。一些不达标的小黄磷生产企业纷纷倒闭,全省黄磷生产的电耗、综合能耗均低于国家标准的限额。2008年,云南省将继续淘汰黄磷落后产能,黄磷炉将从147台减少到106台。计划到2012年,云南省黄磷生产装置将削减到60台,总产能控制在70万吨以内。

  近两年来,兴发集团从废物综合资源化利用入手,重点围绕节能减排开展技术攻关,不惜投巨资对固废、废热、废水、废气等进行综合整治,转化为新的资源。2008年,兴发集团将投资6000多万元,实施一系列节能减排项目。这些项目完成后,将使企业每年单位产值综合能耗下降12.72%,固废综合利用率达100%,尾气综合利用率超过90%,工业水重复利用率达70%以上。


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